超聲波探傷儀操作誤區(qū)之鋼軌焊接接頭
鋼軌超聲波探傷是檢測焊接接頭是否存在焊接缺陷及判定缺陷形狀﹑大小的一項重要工序，是為焊接質(zhì)量把關(guān)的一道重要屏障。但是，由于受探傷條件、探傷儀器靈敏度、探傷人員業(yè)務(wù)水平、工作經(jīng)驗及責(zé)任心等方面的制約，經(jīng)常存在“漏探”和“誤傷”現(xiàn)象。在探傷時有焊接缺陷的接頭沒有探測出來，這就是所謂的“漏探 ”。
在判定傷損時，不能排除其他表面反射波的干擾，把無傷接頭誤判為傷頭，這就是所謂的“誤傷”。漏探的焊接接頭出廠，鋪設(shè)到無縫線路上，會造成斷軌，給人民生命財產(chǎn)帶來不可估量的損失；另外，大量誤傷的焊接接頭，會造成人力、物力的大量浪費。下面對漏傷及誤傷造成的危害，進(jìn)行簡單的分析。
漏傷及誤傷產(chǎn)生的原因
下面結(jié)合我局目前的生產(chǎn)情況，對探傷時存在漏傷及誤傷產(chǎn)生的原因進(jìn)行簡單的分析。
1、焊縫打磨質(zhì)量不合格，達(dá)不到探傷要求。
1）焊縫部位在探傷前，進(jìn)行打磨處理時，鋼軌表面打磨比較粗糙，凹凸不平；或是由于打磨長度﹑寬度不夠沒有達(dá)到探傷要求。致使探傷儀探頭與鋼軌表面耦合不好，探傷靈敏度明顯下降，有些傷損無法探測到，造成漏傷。
2）焊縫處,焊瘤打磨不徹底,經(jīng)常有一些小的焊瘤存在或打磨出尖角。探傷時，超聲波折射到這些部位，經(jīng)常會形成一定的反射波，這就是所謂的“棱角波”和“焊筋波”。這些反射波和傷波混淆在一起，造成誤判。
2、探傷時，耦合劑使用不當(dāng)，容易造成漏探現(xiàn)象。以往，我們使用的探傷耦合劑是黃油和液壓油。這樣，在探傷時，探頭和鋼軌表面耦合效果不理想，造成探傷靈敏度下降，容易使某些焊接缺陷被漏探。
3、焊縫熱處理不過關(guān)，探傷時容易造成誤探現(xiàn)象。由于車間原來的正火工位，使用的線圈較大，并且是單頻正火，軌底角正火溫度不達(dá)標(biāo)（小于700℃），致使焊接接頭容易產(chǎn)生晶粒粗大的低溫奧氏體組織，探傷時晶粒間容易產(chǎn)生回波，造成誤判傷。
4、探傷人員對焊縫個別區(qū)域探傷的重視程度不夠且探傷方法單一。因焊接接頭軌底角比較薄弱并且以往焊縫傷損多發(fā)生在軌底﹑軌底角和軌腰三個區(qū)域，很少產(chǎn)生在軌頂區(qū)域。因此是我們對軌頂區(qū)域探傷不夠重視，對焊縫軌頂區(qū)域只采用70°探頭進(jìn)行一次掃查，未使用直探頭進(jìn)行復(fù)查，致使探傷時存在探頭盲區(qū)，有漏傷可能。
5、傷頭檔案建立不全。我們以前只對個別傷頭建立了檔案，并且檔案內(nèi)容不全面，缺少傷頭斷面標(biāo)本。另外，我們對有典型焊接缺陷的落錘斷口沒能進(jìn)行保留并建立檔案。由于對傷頭檔案建立不全面，使探傷人員不能對比焊縫傷損大小及位置。針對以上以上原因我們采取了如下措施：
解決措施
1、粗磨工位人員嚴(yán)格執(zhí)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，要求軌底上下表面焊縫處打磨寬度40mm（自軌底邊緣）,長度300mm，同時粗糙度Ra的最大允許值為12.5vm；另外，焊瘤要求打磨平滑。使探頭與鋼軌表面耦合良好，并且避免了“焊筋波”“棱角波”的產(chǎn)生。從而減少了漏傷和誤判的幾率。2、我們引進(jìn)雙中頻正火設(shè)備后，增加了軌底角的加熱溫度（800℃以上），細(xì)化了晶粒組織，從而晶粒間的探傷反射波，減少了探傷誤判率。
3、探傷工在探傷作業(yè)中，認(rèn)真對鋼軌焊縫各部位進(jìn)行探傷掃查，對軌頂面采用直探頭和斜探頭聯(lián)合掃查，消除探傷盲區(qū)，從而減少漏傷幾率。
4、建立完整的傷頭檔案。要求車間對以后探出的傷頭和有典型焊接缺陷的落錘斷口建立檔案（包括波形，斷面和記錄）。并定期對傷損進(jìn)行歸類和總結(jié)，從中找出規(guī)律，以利于探傷人員增長見識，增加判傷能力。
5、采用醫(yī)用耦合劑，作為探傷耦合劑，增加探傷時探頭和鋼軌表面的耦合效果，增加了探傷的靈敏度，大大減小了漏傷的幾率。經(jīng)過以上一系列的整改，我們在探傷方面取得了效果，漏傷，
誤傷幾率減少。
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